Металлизация и все о ней
Под металлизацией осознают процесс нанесения особого пласта сплава на железные, бетонированные, пустые и пластиковые плоскости для придания им повышенной жаро-, износо- и коррозийной стойкости, и увеличения искусственных свойств изделий.
Диффузная металлизация – это способ насыщения изделий из сталей алюминием (аллюминирование, алюминирование), цинком (оцинкование), лесом (борирование), хромоногом (хромировка) либо кремнием (насыщение). Такое построение улучшает машинные качества элементов, из которых сделаны обрабатываемые компоненты – например, упрочняет их. Также представляемая методика подходит для восстановления компонентов металлизацией.
Диффузная металлизация вполне может быть:
некрепкой – изделие окунается в магма сплава;
жесткой – применяется силикокальций, имеющий двухлористый нашатырь;
газовой – совершается в газовых атмосферах, в которых находятся светящиеся композиции диффундирующего компонента.
Диффузная металлизация придает элементам из углеродистой стали большую жаростойкость (для этих задач используется насыщение либо алюминирование (аллюминирование)), неколебимость к шлифующему сносу и высокий уровень твердости. Изделия после алитирования стали делаются улучшенными, их можно использовать в средах, где всегда есть высокая температура (вплоть до 1100 °С).
Диффузная металлизация имеет несколько минусов:
небольшая скорость диффузии (аллюминирование, насыщение – это довольно долгая операция);
узкие слои, которые по собственным защитным свойствам во много сотен раз менее результативны, чем напыления, принимаемые, к примеру, при цементации стали.
Алюминирование (оно же аллюминирование) выполняется в тех вариантах, когда элементам и механизмам автомашин нужно дать большие антикоррозийные характеристики при высоких (до 900 °С) температурах. В большинстве случаев такое покрытие применяется для упрочнения систем из жароустойчивых сталей и аустенитовых сплавов с малым содержанием углерода.
Аллюминирование является необходимой методикой при создании оснащения для крекинга газа и нефти, элементов газовых турбин и моторов транспортных средств, кузнечный арматуры, частей паронагревательной аппаратуры. Алюминирование часто совершается вместо горячего цинкования компонентов трубных изделий, проволоки, железных листов, и в строительной области.
Система способа относительно элементарна. Аллюминирование проводится в примесях пылеобразного вида, заключающихся из ферроалюминия, алюминия и его окислов. Покрытие продолжается около 8 часов, проводится при температуре порядка 1000 °С. При подобных условиях алюминирование дает возможность приобретать на плоскости изделий из металла слой защиты шириной около половины мм (на самом деле высококачественное покрытие с отличным защитным потенциалом).
Также, аллюминирование (алюминирование) временами выполняется следующими методами:
нанесением на изделия пласта дополнительной сделанной из алюминия краски с их дальнейшим отжигом (диффузным) в защитной среде;
нанесением порошка, сохраняющего алюминий, с необходимым отжигом компоненты после обработки изолирующей обмазкой;
погружением болванки в магма (некрепкое аллюминирование) при температуре около 750 °С.
Алюминирование незначительных по арифметическим габаритам компонентов и печатных плат как правило осуществляют за счет газотермического напыления.
Насыщение проводится в водянистых или газовых средах. При этом разрешено использовать и безэлектролизный, и традиционный электролитический метод обработки изделий. Насыщение гарантирует системам, работающим в разных кислотах либо в резкой воде, эксклюзивную неколебимость против ржавчины. Сегодняшняя система напыления сплава кремнием дает возможность приобретать оснащение и устройства для нефтяной, хлопчатобумажной и синтетической индустрии с высокотвердыми пластами шириной до 1000 микрометров.
Электродуговая металлизация – построение защитного напыления за счет расплавления электродугой проволочных электродов и следующего разбрызгивания (в плотной струе воздуха) сплава, выполняющего роль протектора. В итоге такого процесса (нужно особое оснащение) на плоскость железных изделий причиняются маленькие частички, которые создают покрытие непрерывного вида.
Электродуговая металлизация характеризуется рядом преимущество:
огромная (до 15 миллиметров) длина принимаемого слоя защиты;
дешевое оснащение и относительно элементарная система процесса;
вероятность внедрения в изготовление особых полос, автоматизирующих выполнение процедуры;
прекрасная мощность.
Также, электродуговая металлизация обеспечивает оптимальный расход распыляемых металлов, малые траты (энерго) на приобретение напыления с данными параметрами, большую мощность. К тому же оснащение для нее различается высокой долговечностью.
Не лишена электродуговая металлизация и минусов. Прежде всего, ее система далеко не всегда гарантирует хорошую надежность сцепления стальной базы с применяемым покрытием. Во-вторых, делать это покрытие не советуется для обработки изделий, работающих в коррозийных средах.
Большое распределение обрела криогенная металлизация и покрытие систем из стекла, сплава, керамики, пластмасс и пластика. Ее применяют для усовершенствования искусственных данных:
сварных систем;
решеток, осветительных приборов, частей интерьера и экстерьера;
различной по предназначению фурнитуры;
сувениров;
девайсов автотранспортных средств.
Чтобы высококачественно осуществить такое покрытие, необходимы особые устройства и дорогостоящее оснащение – магнетронные системы, круглые и гетерополярные источники. Криогенная металлизация подходит для обороны пустых, железных, металлопластиковых и керамических изделий. Для процесса нужно особенное оснащение, из-за этого осуществить его в домашних условиях нельзя.
Вторая трудная методика обороны плоскости – плазменная металлизация. Она также требует использования особого оснащения, позволяющего приобретать ионизованный газ (технологическую плазму). Такой тип обработки создают с помощью порошковых элементов, специально применяют железные прутья и проволоку.
Долговечность работы печатных плат прямо находится в зависимости от того, как высококачественно сделана металлизация ажурных отверстий в них. В процессе процесса в отверстиях осаждается медь. Это, на самом деле, химическая обработка печатных плат, которая не вызывает особенных проблем у квалифицированных людей.
Способ металлизации ажурных отверстий в интегральных схемах состоит из 2-ух шагов:
вначале происходит активация меди с помощью катализирующего действия палладия, поступающего в состав примеси для обработки печатных плат;
после этого на районах активации стартует процесс восстановления меди.
В итоге данной двухстадийной процедуры в отверстиях печатных плат формируется непрерывное проводящее покрытие. В случае наличия спецоборудования и определенных навыков нетрудно осуществить металлизацию отверстий в домашних условиях.